Operador de Catering Manual para alumnos de cursos fpo



Descargar 1.86 Mb.
Página8/18
Fecha de conversión05.09.2018
Tamaño1.86 Mb.
Vistas261
Descargas0
1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   ...   18

El sistema APPCC

MANUAL DE APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC EN EL SECTOR DE LA RESTAURACIÓN COLECTIVA

Consideraciones generales del sistema APPCC.

¿Qué es el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico?

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico es un sistema relativamente moderno que se comenzó a aplicar por la NASA en los años 60, en los primeros tiempos del programa espacial tripulado de los EEUU, como un sistema para garantizar la salubridad de los alimentos para los astronautas. El sistema fue originalmente diseñado por la Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejército de los EEUU en Natick.

Esta metodología fue presentada por primera vez, y de forma concisa, en la National Conference on Food Protection en 1971.

El sistema APPCC ofrece un enfoque sistemático, racional y con base científica para identificar, valorar y evitar los peligros que pueden afectar a la inocuidad de los alimentos, a fin de poder aplicar las medidas apropiadas para poder disminuir o eliminar éstos hasta niveles sanitariamente aceptables.

Al dirigir directamente la atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y calidad en toda la cadena alimentaria, el productor, fabricante y consumidores podrán tener la certeza de que se alcanzan y mantienen los niveles deseados de sanidad y calidad. Con este sistema se desecha el concepto tradicional de inspección del producto final como medio de verificar si nuestro producto es sanitariamente conforme o no. Este sistema, por el contrario, estudia los peligros que pueden presentarse en una determinada industria de forma específica y acorde a las características de la misma, aplicando medidas preventivas que se ajustan al peligro generado, con la ventaja añadida de poder corregir los posibles defectos en proceso, así como modificar y ajustar los controles, evitando así alcanzar etapas posteriores de producción e incluso su consumo.

Podemos por tanto definir el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de

Control Crítico (APPCC) como un método preventivo que controla de forma lógica, objetiva y sistemática la producción de una industria agroalimentaria (en nuestro caso un establecimiento de restauración colectiva), con el objetivo de producir alimentos sanos e inocuos para el consumidor.

Existen diferentes formas de denominar este programa, como son: Autocontrol Sanitario, ARICPC, ARCPC y APPCC, las siglas que nosotros preferimos y que mejor transcriben la terminología con que es conocido internacionalmente, HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), y que se ajusta mejor al concepto y metodología de este sistema.

Si se determina que un alimento sea producido, transformado y utilizado de acuerdo con el sistema APPCC, existe un elevado grado de seguridad respecto a su calidad higiosanitaria. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción, procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la restauración o en los propios hogares.

Actualmente esta metodología es de aplicación obligatoria en todas las empresas con o sin fines lucrativos, ya sean públicas o privadas, que lleven a cabo cualquiera de las actividades siguientes: preparación, fabricación, transformación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, manipulación y venta o suministro de productos alimenticios.

Sin embargo, conociendo su efectividad contrastada y habiéndose demostrado como el método más eficaz de maximizar la seguridad de los productos, además de otras ventajas como la reducción de costes de no calidad y la optimización de procesos entre otras, sería conveniente su aplicación en todos los eslabones de la cadena alimentaria partiendo del sector productor.

Cabría pensar que esta metodología solo es aplicable o eficaz en grandes industrias, sin embargo, nada más lejos de la realidad. Las características del sistema y la experiencia desarrollada a nivel mundial reflejan que es perfectamente aplicable en PYMES, obteniendo beneficios no solo sanitarios sino económicos, optimizando procesos acorde a la máxima calidad higiosanitaria.

Beneficios que aporta el sistema APPCC

Entendiendo este sistema no solo como un requisito legislativo sino como una herramienta a disposición de las industrias, se generarán una serie de beneficios, entre los que cabe destacar:

·Objetividad en la consecución de calidad en restauración colectiva.

No se puede entender la calidad si esta no contempla los aspectos higiosanitarios de los productos que ofrece. La calidad sensorial, de servicio, etc., pierde su razón de ser si el alimento que se ofrece no es inocuo y salubre.

· Previene problemas sanitarios: se evita que cualquier consumidor enferme al consumir los productos que elaboramos. Sin contar con el coste casi irreversible que supone para un restaurante, empresa de catering, etc., ser el causante de una intoxicación alimentaria.

· Incrementa la confianza en la seguridad de los productos.

Esta metodología supone una mayor tranquilidad para el consumidor que come fuera de casa.

· Constituye un enfoque común en los aspectos de seguridad.

La metodología de este sistema está diseñada para no dejarse posibles peligros sin control, lo que le hace ser tan eficaz.

· Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo referente a seguridad.

· Puede constituir una ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o la legislación, al tiempo que facilita el seguimiento y trazabilidad en caso de aparición de un brote de intoxicación alimentaria.

Dentro de los inconvenientes cabe mencionar el desembolso inicial para la empresa en concepto de asesoramiento.

a) Definición del ámbito de estudio:

En esta fase se van a estudiar los productos y procesos, viendo los posibles peligros que atañen a los alimentos y definir la parte de la cadena alimentaria en la que se ubica la empresa.

· En restauración colectiva se emplean todo tipo de materias primas, por lo que la diferenciación la hemos marcado en los distintos tipos de restauración, comercial y social, y el tipo de población a la que sirven: niños, ancianos, adultos.

· Dentro de la cadena alimentaria los establecimientos de restauración colectiva se ubican en la transformación y manipulación.

b) Selección del equipo APPCC.

El estudio teórico del APPCC requiere de un equipo multidisciplinar, por lo que se ha aportado a las empresas un equipo técnico (químico y tecnólogo de alimentos), complementados con los técnicos oficiales de la Administración y con la experiencia del propio personal de la empresa.

c) Estudio de los productos elaborados.

En el sector de la restauración colectiva todos los productos tienen cabida, utilizándose para su elaboración todo tipo de materias primas.

d) Uso de los productos y estudio de los consumidores.

Será de crucial importancia diferenciar dentro de la restauración colectiva, los que trabajan con población de riesgo (ancianos, niños, enfermos), dentro de los cuales podemos diferenciar claramente las residencias, colegios, guarderías y hospitales.

e) Diagnóstico inicial del APPCC en la empresa.

Estudio inicial sobre instalaciones, formación de los trabajadores, manejo de documentación, etc., que nos servirá para conocer donde costará más y sobre qué incidir en mayor medida para la correcta implementación del sistema.

f) Establecimiento de PCC generales.

Los Puntos de Control Crítico general (PCCg) son aquellos que se presentan en la mayor parte de las etapas de producción. Existen en la mayoría de las industrias independientemente del sector en el que desarrollen su actividad y son estudiados de forma independiente a las etapas de producción propiamente dichas.

Como se ha comentado anteriormente, se han establecido 7 puntos de control crítico general siendo normalmente comunes a todas las empresas, y aplicándose de forma específica a cada establecimiento.

· Limpieza y desinfección

· Desperdicios

· Higiene del personal

· Mantenimiento higiénico de instalaciones

· Desinsectación - desratización

· Agua potable

g) Diagrama de flujo.

Estudiaremos todas y cada una de las fases de producción de la empresa, información a partir de la cual desarrollaremos posteriormente los

PCC específicos, imbricándolos con los PCC generales.

h) Tablas de gestión.

En estas tablas se estudiarán los peligros, medidas preventivas, límites, PCCs y su vigilancia y monitorización.

i) Acciones correctoras.

Es importante establecer unas medidas para solventar las posibles desviaciones del sistema en caso de producirse.

j) Documentación.

Todo el estudio desarrollado en fases anteriores queda plasmado en cada empresa en una documentación, que refleja tanto las características funcionales y estructurales de la misma como la forma en que lleva a cabo su programa de autocontrol.

k) Revisión y mantenimiento.

Este es un sistema vivo que debe mantenerse y optimizarse de forma continua y específica a cada empresa, por lo que deberá ser ésta quién realice esta fase.

l) Seguimiento por los Servicios Oficiales de Inspección de Salud Pública.

Los inspectores de Salud Pública verificarán la correcta implantación y mantenimiento del sistema APPCC.

IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA APPCC EN UN ESTABLECIMIENTO DE RESTAURACIÓN COLECTIVA

La base del sistema APPCC es la identificación de los puntos de control crítico existentes en el establecimiento de restauración colectiva y vigilarlos para que no se desvíen de los rangos establecidos, aplicando las oportunas correcciones en caso de que apareciera algún problema.

Este proceso de implantación debe ajustarse en todo momento a la realidad del establecimiento en el que se esté implementando el sistema, considerando única y exclusivamente aquellas etapas, tecnologías, equipos y manipulaciones que realmente se realicen en la empresa, sin añadir ni restar etapas a las existentes. Solo de esta manera el sistema será práctico, útil y eficaz.

Definiremos un Punto de Control Crítico como toda fase, etapa o proceso en el que es posible aplicar una medida de control y de esta forma eliminar o reducir un peligro hasta un nivel aceptable. Existen diferentes terminologías para denominar los PCC como son: PCC1 y PCC2 que en determinados casos pueden inducir a error. Una alternativa es la utilización de las siglas PCCg y PCCe (general y específico).

Puntos de Control Crítico general

Los PCCg suelen afectar a todas las fases de producción y si estuviesen fuera de control podrían acarrear serios problemas sanitarios (algunos de estos son los denominados en otros manuales "prerrequisitos"). Estos PCCg los desarrollaremos en planes según:

1. plan de limpieza y desinfección

2. plan de desperdicios

3. plan de higiene del personal

4. plan de mantenimiento higiénico de instalaciones

5. plan de desinsectación - desratización

6. plan de agua potable

7. plan de transportes

1.- Limpieza y desinfección

La razón por la que se limpian y desinfectan las superficies que contactan con los alimentos y el ambiente es para ayudar al mantenimiento del control microbiológico. Si se realiza con eficacia y en el momento apropiado su efecto neto será la eliminación o el control de la población microbiana. Generalmente, las superficies que contactan con los alimentos se verán y parecerán limpias cuando sean limpiadas adecuadamente. La estética no debe prevalecer sobre el objetivo primario de lograr el control microbiológico. Puede ser necesaria la toma de muestras de las superficies que contactan con los alimentos para confirmar aquello que los sentidos perciben como limpio.

Si una superficie permanece húmeda y contiene residuos de alimentos aumentará la población microbiana. El proceso de limpieza pretende eliminar estos residuos que proporcionan nutrientes para la multiplicación microbiana. Al mismo tiempo, este proceso puede también eliminar la mayoría de los microorganismos mediante la acción del lavado y del aclarado, especialmente si es seguida de una desinfección y secado.

Para asegurarnos que realizamos un proceso de limpieza y desinfección adecuado desarrollamos planes de limpieza y desinfección, que llevados a cabo de forma sistemática, y verificando la idoneidad del mismo, nos darán un grado de confianza aceptable en los resultados de nuestra metodología de limpieza y desinfección.

Previo a la elaboración de un plan de limpieza y desinfección debemos considerar algunos factores como:

· Tiempo y frecuencia con que se realizarán las actividades, pues si se distancian en exceso pueden permitir que la población microbiana alcance valores inaceptables.

· Tipo de superficies, que deben ser fáciles de limpiar, evitándose los materiales porosos, en beneficio de aquellos impermeables e inalterables.

· Tipo de suciedad, habrá que seleccionar los productos dependiendo de la materia sobre la que queramos actuar. Un producto puede ser muy eficaz frente a un sustrato y tener un efecto nulo frente a otro diferente.

· Durante la limpieza y desinfección se debe evitar la re contaminación de lo que hemos limpiado y desinfectado previamente.

Las etapas básicas de un programa de limpieza y desinfección independientemente del método que se emplee para su aplicación, son las siguientes:

1. Eliminación previa de la suciedad más grosera, sin aplicar ningún producto, para así dejar lo más despejado posible el terreno a los detergentes.

2. Enjuague previo, antes de aplicar cualquier producto, preferiblemente con agua caliente ya que comenzará a solubilizar la grasa.

3. Aplicación del detergente o desengrasante. Sea cual sea la forma de aplicar el producto se deberá considerar el tiempo de aplicación y la concentración del producto. Estos dos aspectos suelen venir descritos en las fichas técnicas de los productos o en las propias etiquetas de los envases que contienen los detergentes.

4. Aclarado para retirar los restos de suciedad y detergentes.

5. Aplicación del desinfectante. Igualmente aquí resulta fundamental el tiempo de aplicación y la concentración del producto.

6. Aclarado, para los productos que lo requieran como los desinfectantes clorados. Existen productos que no precisan un posterior aclarado, aunque se debe asegurar que transcurre el tiempo suficiente para que no permanezcan residuos en las superficies, que podrían pasar posteriormente al alimento.

7. Secado. Es importante dejar la menor cantidad posible de agua disponible para evitar el crecimiento microbiano.

La evaluación de los programas de limpieza y desinfección se puede realizar de diferentes maneras, no siendo todas ellas igual de eficaces. Los distintos métodos de verificación son:

· Evaluación visual: este método tiene muchas limitaciones, aunque si tras una evaluación visual se observan restos de suciedad, será obvio que el programa no está funcionando correctamente. En restauración colectiva será uno de los métodos más usados aunque es recomendable emplear un método más objetivo al menos de forma periódica.

· Toma de muestras para análisis microbiológico de superficies: se pueden realizar mediante placas de contacto o por tiras de contacto, que tienen un medio de cultivo en el que crecen los microorganismos.

Consiste en posar los medios sobre las superficies a testar, y pasar a incubar en una estufa, para observación de resultados. En algunos casos puede resultar eficaz utilizar medios de cultivos selectivos a fin de obtener mayor información respecto a la eficacia de la limpieza respecto a un determinado microorganismo.

· Sistemas de evaluación indirecta: son sistemas que no detectan directamente microorganismos, como la bioluminiscencia, basada en la detección de ATP, o los basados en la detección de proteínas.

2.- Desperdicios

En primer lugar debemos plantearnos qué desperdicios se generan en nuestro establecimiento. Los residuos más habituales en restauración son restos de comidas, desechos de materias primas generados durante los procesos de acondicionamiento y preparación de las mismas, productos caducados y en mal estado fruto de una inadecuada manipulación o conservación, envases y embalajes. Son también residuos los aceites de fritura usados, aunque puedan ser utilizados por otras industrias como materias primas. Estos aceites pueden ser recogidos por empresas autorizadas.

Como vemos la mayor parte de los desperdicios que se generan en restauración son materia orgánica, lo que facilita el crecimiento de microorganismos, pudiendo ser un importante foco de contaminación si estos no se evacuan o ubican en zonas separadas de las de elaboración.

En las zonas de preparación deberán existir cubos de basura, de cierre hermético y apertura no manual, con bolsas de basura de un solo uso, siendo evacuados a contenedores de basura, bien municipales o propios, de forma diaria evitando dejar desperdicios en los locales de trabajo.

Aunque los desperdicios se depositan en bolsas dentro de cubos, éstos acumulan una importante cantidad de suciedad, debido a bolsas que se rompen o rezuman por lo que será preciso limpiar los cubos y contenedores de forma periódica.

El flujo de elaboración desde la entrada de las materias primas hasta la elaboración de las comidas debe ir paralelo a los movimientos de los desperdicios, no debiendo existir cruces entre ambos. De igual forma la ubicación de los desperdicios no deberá coincidir jamás con el punto de descarga y entrada de las materias primas.

En conclusión, deberemos conocer los desperdicios que generamos, su ubicación durante la jornada de trabajo, dónde se almacenan hasta que son evacuados, y su destino final.

3.- Higiene del personal

El sector de la restauración colectiva es quizás en el que mayor grado de manipulación existe. En otros sectores, diferentes procesos pueden llegar a estar totalmente automatizados, sin embargo aquí no. La manipulación de alimentos es continua, apareciendo el manipulador como un eslabón básico, bien por ser uno de los principales focos de contaminación por padecer alguna enfermedad, por ser portador de la misma o bien por ser un vector de contaminación. Zonas del cuerpo como piel, manos, pelo, oídos, nariz, boca son áreas con elevado número de bacterias, así como heridas, rasguños, granos, etc., que pueden ser vehículos de una contaminación bacteriana.

Está claro que todos los PCCg son importantes, debiendo actuar sobre ellos de forma sinérgica para obtener un alimento en óptimas condiciones de calidad higiosanitaria. A pesar de esto, y debido a las características y forma de trabajo de este sector, la higiene de los manipuladores resulta esencial.

En este sentido la formación de los manipuladores resulta crucial, haciéndoles partícipes de la importancia de su labor, conscientes de ser la piedra angular de un correcto funcionamiento de una cocina. Todos los conocimientos que debe tener un manipulador quedarán plasmados en un programa de formación que por requisito legal el empresario debe proporcionar a los trabajadores. Esta formación deberá ser continua, con la realización de cursos periódicamente de forma que se actualicen y renueven los conocimientos referentes a higiene y buenas prácticas de manipulación.

Dentro de los puntos básicos que se deben conocer e incluir en un programa de formación de manipulador de alimentos, podemos destacar los siguientes:

· Papel de los microorganismos en las enfermedades y en la alteración de los alimentos.

· Importancia de los peligros químicos y físicos para el consumidor.

· Importancia de comunicar enfermedades, lesiones y afecciones padecidas por el manipulador.

· La razón de una buena higiene personal.

· Importancia de la responsabilidad sanitaria de cada trabajador.

· Conocimientos básicos respecto al sistema APPCC.

· Puntos donde se realizan los controles y la importancia de los mismos.

· Aplicación de medidas adecuadas de corrección en caso de desviaciones en un punto de control crítico.

· Características de las materias primas defectuosas.

Conocimientos básicos respecto a higiene personal:

· Saber que al comienzo de la jornada, durante la manipulación, y siempre que se considere necesario se deberán lavar las manos.

· Conocer que no se puede trabajar con relojes, anillos, pulseras, etc.

· Se debe utilizar ropa limpia de uso exclusivo, gorro, así como cambiarse de ropa cuando sea necesario.

· Saber que el personal que manipule alimentos debe tener las manos y uñas limpias, bien cortadas y exentas de laca, libre de heridas o afecciones cutáneas. En caso de heridas en las manos estas deberán estar protegidas.

· Conocer que está prohibido fumar, comer, o beber mientras se elaboran alimentos.

· Conocer el uso y mantenimiento de los servicios sanitarios

· No se deberá tocar la boca, nariz, pelo, etc., durante la manipulación de alimentos.

· Se usarán paños de cocina de un solo uso, evitando la costumbre de utilizar un solo paño para todo.

· Prestar atención a todos los anuncios, avisos y recomendaciones que emita la empresa en cuestiones de higiene.

Forma adecuada de lavarse las manos:

· Enjabonarse las manos, incluidas las muñecas.

· Cepillado de las uñas con un cepillo adecuado.

· Aclarado con agua abundante. Se deben usar lavabos de accionamiento no manual para evitar re contaminar las manos después de lavadas.

· Secado con toallas desechables.

4.- Mantenimiento higiénico de instalaciones

Las instalaciones, equipos y superficies deben ser considerados no sólo por su idoneidad para el uso al que serán destinadas, sino también por el grado en el que faciliten las diferentes operaciones de limpieza y desinfección, trabajo, seguridad, etc.

Los materiales empleados en la industria alimentaria en general y en el sector de la restauración en particular son de características y propiedades muy variadas, según las necesidades de cada tipo de industria. A continuación se contemplan los principales materiales utilizados en restauración. Otros materiales también usados no se consideran, bien por estar obsoletos como por ejemplo el hierro, el bronce, cobre, etc., o bien por utilizarse en aplicaciones muy específicas como es el caso del vidrio que debido a su fragilidad no es apto para aplicaciones más genéricas en superficies, o el aluminio, que por su oxidabilidad tampoco resulta aplicable en la mayoría de los usos.

Desinsectación - desratización:

Uno de los problemas que con cierta frecuencia aparecen en los establecimientos de restauración colectiva es la presencia de insectos y roedores. Estos animales tienen la capacidad de transmitir al hombre ciertas enfermedades, pues al comer, por sus excrementos o por simple contacto con los alimentos los contaminan con diversos patógenos que podrían afectar a los consumidores de éstos. Debido a esta capacidad de vehiculizar diversos microorganismos se les denomina vectores de contaminación.

La presencia de vectores en los establecimientos es algo inadmisible, no solo desde el punto de vista de la higiene, sino también por las pérdidas de clientes y de productos que pueden acarrear.

La lucha contra los vectores se debe plantear desde dos frentes, impedir su acceso al establecimiento y eliminar a aquellos que hayan logrado acceder.

Desde cualquier punto de vista, y especialmente desde el enfoque que el APPCC posee, son más eficaces, económicas y seguras las técnicas preventivas que las encaminadas a eliminar plagas ya existentes, más aún si tenemos en consideración que la total eliminación de una plaga es difícil, debiendo conformarse en muchos casos con el mantenimiento de un control sobre ellas.

Técnicas encaminadas a prevenir la presencia de vectores

Dentro de estas técnicas existen medidas pasivas, que evitan la entrada de vectores por medios físicos, o que dificultan su asentamiento y proliferación como la protección de las aberturas del establecimiento al exterior con telas mosquiteras, puertas cerradas y con la parte inferior protegida para evitar la entrada de roedores, rejillas y sifones en desagües, alrededores del edificio pavimentados, sin plantas ni jardines que faciliten su anidamiento. Las medidas que dificultan su asentamiento y proliferación son las encaminadas a dificultar su acceso a fuentes de alimento, agua y lugares de anidamiento. Entre estas medidas destacamos la limpieza exhaustiva, retirada de residuos, aislar los alimentos de su alcance, eliminación de los lugares de anidamiento tapando grietas, eliminando rincones cálidos, húmedos y poco accesibles a la limpieza junto con un mantenimiento de los almacenes de muebles y papel limpios y ordenados.

Dentro de los métodos activos se pueden destacar las fumigaciones exteriores, las trampas en accesos, y el uso de repelentes en puertas y ventanas.

Técnicas encaminadas a destruir los vectores presentes en el establecimiento

Son todas las técnicas dirigidas a eliminar los insectos y roedores que pudieran estar presentes en el establecimiento. Es importante que estos tratamientos se realicen de forma habitual, y no sólo cuando el problema adquiera dimensiones de plaga, pues en este caso los tratamientos serán más agresivos y costosos, además de no erradicar totalmente el problema.

Estos tratamientos requieren en la mayoría de las ocasiones el uso de productos tóxicos, que deben ser manipulados y aplicados por personal especializado y autorizado por la Autoridad para su manejo. Dentro de la aplicación de un programa de tratamiento de desinsectación - desratización se deberá:

· Hacer un estudio del grado de proliferación de la plaga a tratar y de sus características.

· Elegir los productos adecuados a usar en el tratamiento, considerando las peculiaridades del vector a combatir, la toxicidad del producto empleado, la población que habitualmente hace uso de las instalaciones.

· Dar información sobre el tratamiento aplicado indicando las características técnicas del producto empleado, su toxicidad, los plazos de seguridad antes de volver al trabajo.

Transporte

En caso de existir vehículos de transporte, éstos tienen dos utilidades básicas dentro del sector de restauración colectiva, la de transportar las materias primas desde el punto de compra hasta el establecimiento, y la de distribuir los alimentos elaborados entre los distintos clientes o puntos de consumo. No consideraremos transporte al movimiento de alimentos realizado entre las distintas dependencias de un mismo establecimiento.

El transporte de materias primas con vehículos propios deberá realizarse en condiciones tales que se garantice que las materias primas llegan al establecimiento en el mismo estado en el que se encontraban en el punto de compra. Para ello, y en el caso de alimentos que precisen frío, los vehículos deberán ser capaces de mantener la temperatura del producto estable, evitando en todo momento romper la cadena del frío, siendo necesario el uso de transportes isotermos o frigoríficos en función de las necesidades de la mercancía, de la duración del transporte y de las condiciones ambientales externas. Las materias primas, especialmente las no envasadas, deberán transportarse aisladas de cualquier contacto con las paredes y suelo del vehículo. Tampoco pueden transportarse juntos determinados alimentos o cualquiera de éstos con productos de limpieza o cualquier otra sustancia que pueda contaminar la mercancía.

Respecto a la distribución de productos elaborados se debe tener en consideración que el transporte de éstos sea en caliente o en frío. A la hora de elegir uno de éstos se debe tener en cuenta no solo la disponibilidad de equipos en el punto final (mantenimiento en frío o en caliente, regeneración), sino también la variable tiempo/distancia, pues es más complicado garantizar el mantenimiento de la cadena caliente que de la cadena fría en transportes que demoren un tiempo elevado. Para asegurarnos de la idoneidad de los alimentos a su llegada al punto de consumo deberemos estudiar concienzudamente las rutas de reparto, así como valorar la posibilidad de dotar de instalaciones adecuadas al punto de destino de los alimentos elaborados.

Las comidas elaboradas deberán ir envasadas de forma adecuada durante el transporte, a fin de evitar contaminaciones, perdidas de temperaturay derrames.

Todos los elementos utilizados en el transporte, desde los propios vehículos hasta bandejas, contenedores, etc., tanto de materias primas como de productos elaborados deben ser considerados como parte integrante de las instalaciones del establecimiento, y poseer sus propios sistemas de limpieza convenientemente documentados, así como los de desinsectación, desratización, mantenimiento, etc.

De la misma manera el personal encargado del transporte, carga y descarga de los alimentos deberá tener la formación adecuada que garantice la realización de estos cometidos de forma higiénica y sin sumar riesgos.

Puntos de Control Crítico específico

Tras estudiar e implementar los PCCg pasamos a estudiar los PCCe de cada actividad y producto que se elabore en el establecimiento. Los PCCe son todos aquellos que se identifican dentro de una fase de producción determinada. Para identificarlos procederemos a la elaboración, de forma esquemática, de todas las fases de producción del alimento, desde que entran las materias primas hasta que la comida es servida. Esto se denomina "Diagrama de Flujo".

El diagrama de flujo debe ser lo más completo posible, sin olvidar fases que pudieran resultar de interés, ya que la supresión de alguna etapa se realizará en el posterior estudio de las "tablas de gestión", que son documentos estructurados en los que se estudia de forma sistemática cada una de las fases del diagrama de flujo, obteniendo los PCC específicos e imbricando los PCCg de nuestro establecimiento.

En restauración colectiva nos encontramos con una característica que le hace diferente a otros sectores agroalimentarios. Aquí vamos a manejar todo tipo de materias primas. En otros sectores los productos utilizados están más o menos restringidos, según sea el sector lácteo, cárnico, etc., pero aquí todas las materias primas tienen cabida, incluso como ya hemos visto productos de cuarta y quinta gama. Es cotidiano el uso de carnes, pescados, productos lácteos, cereales, aceites, frutas, verduras, etc., es decir, se van a manejar tanto productos perecederos como semi perecederos y no perecederos. Y no solo nos encontramos con una enorme variedad de materias primas sino también la obtención de una gran cantidad y variedad de productos finales.

Todo esto hace que realizar un estudio pormenorizado de cada uno de los productos empleados, desde que se reciben las materias primas hasta que se obtiene un determinado plato, sea una tarea compleja y poco práctica a la hora de su aplicación efectiva en lo que a APPCC concierne. Por este motivo, en la restauración colectiva, el estudio de la implantación del sistema APPCC lo enfocaremos a los procesos en lugar de dirigirlo hacia un estudio detallado de la obtención de cada plato (enfoque denominado internacionalmente "Process Approach"). Por ejemplo, consideraremos etapas de almacén, pero la misma para todos los productos, diferenciando factores como la temperatura, estiba, limpieza, etc. ; procesos de elaboración tanto en frío como en caliente, considerando la temperatura que los alimentos deben alcanzar en su cocinado; etapas de enfriamiento y regeneración en las que aplicaremos el control en el tiempo y temperatura en que se realizan éstas.

Documentos o registros de vigilancia y monitorización.

Los documentos que a continuación se incluyen son ejemplos orientativos, debiendo ser modificadas para ajustarlas a las características del establecimiento, a los controles que se deseen incluir y a las circunstancias de cada empresa.

Es posible que no todos los establecimientos tengan que utilizar la totalidad de las fichas, debiéndose ajustar éstas a las características reales de cada uno. Algunas de las fichas podrán variar su periodicidad, especialmente aquellas que una vez estandarizado el proceso no precisen de un seguimiento exhaustivo.

Las fichas y documentos de registro que incluye un programa APPCC son:

1. Ficha de control de recepción de materias primas.

2. Ficha de control de temperaturas.

3. Ficha de control de almacén y cámaras.

4. Ficha de control de limpieza y desinfección.

5. Ficha de control de procesos.

6. Ficha de control de renovación de aceites.

7. Ficha de control de desinsectación - desratización.

8. Ficha de control de cloro.

9. Verificación del plan de mantenimiento higiénico del establecimiento.

10. Ficha de control de la higiene personal.

11. Parte de incidencias.

12. Ficha de revisiones y actualizaciones del sistema APPCC.




Compartir con tus amigos:
1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   ...   18


La base de datos está protegida por derechos de autor ©psicolog.org 2019
enviar mensaje

enter | registro
    Página principal


subir archivos