Manual de salud ocupacional



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C. CONTROL


Para controlar los distintos factores de riesgo en los ambientes laborales es necesario tener conocimiento básico sobre los conceptos de prevención y control que son aplicables en todo lugar de trabajo.
El control del ambiente es lo primero, siendo la medida de protección más importante y primaria de protección, en comparación con el control de las personas y otras medidas que siendo también necesarias, son secundarias.
Los métodos para controlar los factores de riesgo pueden dividirse en tres grandes grupos que difieren en su objetivo básico:


1. EN LA FUENTE DONDE SE PRODUCE: Control primario

Su objetivo es eliminar por completo la generación del contaminante. Incluye los siguientes métodos:




  1. El diseño del edificio, planta, equipo y maquinaria y sistemas de trabajo

En la etapa de planeación y disposición de una fábrica se debe considerar:

  • Su ubicación

  • La facilidad del transporte

  • Las instalaciones de higiene personal

  • La disposición del equipo y procesos productivos o de fabricación

  • El diseño del sistema de trabajo para prevenir la sobrecarga física de los trabajadores

  • La ventilación general - distribución adecuada de ventanas, claraboyas, aberturas, para aumentar la ventilación general y disminuir la temperatura

  • Los espacios para la instalación de sistemas de ventilación local

  • La iluminación

  • Las áreas libres para circulación de trabajadores y materiales

  • La ubicación de equipos a presión (calderas, compresoras)

  • Los circuitos eléctricos - conexión a tierra, aislamiento de todos los puntos por donde circula corriente, instalación de interruptores automáticos para prevenir sobre cargas eléctricas

  • La protección contra incendios

  • Las instalaciones para el almacenamiento de materiales y los equipos para su manejo

  • Las necesidades de mantenimiento

  • Las medidas de seguridad y de salud (duchas de seguridad, sistemas de ventilación local exhaustiva).

  • La utilización de sistemas cerrados para manejar productos químicos en lugar de un sistema abierto que libere contaminantes.


b) Sustitución

Consiste en reemplazar un material o proceso riesgoso por materiales o procesos menos nocivos. La sustitución es el método menos costoso y el más positivo para controlar el riesgo ocupacional.



-Sustitución en el material: Se requiere de buena información para evitar cambiar un riesgo por otro mas nocivo, como también considerar los factores técnicos, económicos y de disponibilidad del sustituto en el mercado.

La fibra de vidrio ha sido ampliamente utilizada como sustituto para el asbesto pero actualmente es considerada también como un riesgo para la salud.

Muchas veces se han reemplazado solventes de alta toxicidad y poco inflamables por solventes de baja toxicidad y altamente inflamables. Lo que se ha hecho ha sido cambiar un riesgo por otro.
Ejemplos de esta medida de control:


  • Sustitución de nafta de petróleo por percloroetileno

  • De benceno por nafta de petróleo

  • De solventes volátiles por otros de menor volatilidad

  • De sales de mercurio por peróxido de hidrogeno y sulfato de bario en la fabricación de fieltros para sombreros

  • Pigmentos a base de plomo por sulfatos de bario y de zinc en la fabricación de pinturas blancas.


-En el proceso: En muchos casos el riesgo es inherente al proceso. La pregunta sería de si el proceso es necesario o si éste puede cambiarse. La administración a menudo cambia o altera un proceso por razones de eficiencia. Se deberá entonces insistir para asegurar que deberían obrar lo mismo cuando se trata de la salud del trabajador.

Buscar un proceso sustituto no siempre es difícil. Ejemplos:



  • La pintura por inmersión crea menos problema de inhalación que la pintura a pistola. El corte es menos ruidoso que la ruptura.

  • La limpieza química de metales reemplaza la limpieza por chorro de arena (sand blasting)

  • La limpieza química de piezas metálicas con una cesta metálica en vez de limpieza manual.

  • Los métodos mecanizados reemplazan los métodos manuales; en la fabricación de baterías, la exposición a plomo se puede reducir aplicando la pasta de oxido de plomo a las rejillas de forma mecánica.

  • Los procedimientos húmedos como sustituto de las técnicas en seco.


c) Mantenimiento

Un buen programa de mantenimiento preventivo aplicado al proceso productivo y a la maquinaria puede evitar la generación de factores de riesgo.

El mantenimiento debe incluir inspecciones periódicas del equipo, de tanques, tuberías, válvulas, bombas, empaquetaduras, sistemas de ventilación y el reemplazo de las partes defectuosas.

2. EN EL AMBIENTE: Control Secundario

Ocurrida la generación del contaminante su objetivo es retirarlo o suprimirlo en el origen donde se produce. Limita el contacto con el factor de riesgo, reduciendo la magnitud de personas expuestas y el tiempo de exposición. Incluye los métodos de:
a) Segregación o aislamiento

Consiste en aislar o separar el factor de riesgo del trabajador de alguna manera.

Puede realizarse por:

Aislamiento en el tiempo: el trabajo que ofrece riesgo es realizado fuera del horario normal de trabajo. En este caso también se reduce el número de personas expuestas, aunque no es ninguna solución para las personas directamente expuestas.

Ejemplos:



  • En túneles y minas al efectuar las quemas de explosivos al final del turno.

  • En fundiciones realizar el vaciado de la colada en las horas nocturnas.

Aislamiento en espacio: Incremento de la distancia entre la fuente de riesgo y el trabajador y efectuando un determinado proceso en una área distante a la zona general de trabajo y en un momento con presencia reducida de trabajadores. Ejemplos:



  • Almacenamiento de líquidos inflamables en tanques y en un sitio especial.

  • Separación de cuartos de bombas de otras instalaciones de la planta.

  • Procesos manejados a control remoto para reducir el tiempo de exposición cerca al factor de riesgo: manipulación de sustancias radioactivas.

Aislamiento físico o encerramiento: Uso de encerramiento o barreras físicas. En el encerramiento total o parcial de un proceso, operación de la parte mas peligrosa para evitar el escape de los contaminantes al ambiente de trabajo. La maquinaria u operaciones que requieren atención en forma ocasional pueden encerrarse de forma efectiva.

Ejemplos donde puede aplicarse este método:


  • En puntos de tamizado.

  • En trituración y molienda

  • En sistemas de transporte de materiales por bandas.

  • Para equipo ruidoso y superficies calientes

  • En cargue de aviones para fumigación.

Es mejor que el aislamiento porque el encerramiento retiene el contaminante en su origen.
b) Humectación

Principalmente para el control de partículas gruesas. Se debe tener en cuenta que la sustancia humectante no dañe o interfiera con el producto.

Ejemplos: Se emplea especialmente en operaciones de:


  • Trituración

  • Molienda

  • Perforación

  • Mezclado

  • Barrido

  • Transporte de materiales


c) Ventilación

Este método usa corrientes de aire para retirar o diluir el contaminante del ambiente de trabajo. Hay dos tipos básicos de sistemas de ventilación: general o de dilución y ventilación local exhaustiva



-Ventilación general: Consiste en suministrar aire en una área. Su objetivo es diluir la concentración del agente ambiental a niveles seguros, no reduce ni elimina la cantidad de material nocivo liberado en el ambiente de trabajo.
La ventilación general puede hacer que el aire en el lugar de trabajo sea más confortable.

Pero no segura que las partículas las emanaciones de gases no se diseminen por todo el ambiente. Ningún sistema de ventilación general puede evitar que se respire aire contaminado.

En todo lugar existe una ventilación general, el aire continuamente entra y sale de los locales a través de las puertas, ventanas y aberturas. También el aire permanece en circulación debido a las diferencias de temperatura, de presión, al movimiento de personas y equipos: se denomina ventilación general natural. Sin embargo, esta ventilación no es suficiente en los casos en que se produce contaminantes en concentraciones superiores al valor límite permisible. La ventilación general también puede ser mecánica para lo cual se emplea ventiladores colocados en las paredes o cielo raso que inyectan aire de tal forma que se garantice la remoción completa del aire del local en un número determinado de veces por hora.
Se usa la ventilación general cuando:


  • La cantidad producida del factor de riesgo en el ambiente no es muy grande; en caso contrario sería necesario diluir con un volumen excesivo de aire

  • La toxicidad del factor de riesgo no es alta, el desprendimiento o producción del contaminante es relativamente uniforme, se requiere controlar exposiciones a calor

  • Los contaminantes son gases y vapores.

  • Raramente se usa para el control de humos y polvos

  • Los trabajadores se encuentran lo suficientemente distantes del punto de generación del contaminante, para prevenir una exposición excesiva a las personas

Principios básicos para los sistemas de ventilación general:



  • El aire que se inyecta a la planta debe pasar primero a las áreas de trabajo y luego a las zonas donde se producen las sustancias contaminantes, para que los trabajadores puedan respirar aire fresco

  • El aire debe ser adecuadamente distribuido a través de la planta y evitarse las corrientes contrarias.

  • El ingreso del aire debe localizarse lo suficientemente distante de la salida de sistemas de ventilación local exhaustiva o de otras posibles fuentes de aire contaminado

  • El aire empleado debe producir el mayor confort y salubridad en las personas, por ejemplo, ser calentado, enfriado, humidificado y deshumidificado, según sea el caso. La sensación de comodidad o de incomodidad depende de la combinación de los factores: temperatura, humedad y movimiento de aire.

  • El movimiento del aire es importante en el equilibrio térmico del cuerpo. Las pérdidas de calor pueden aumentarse incrementando la velocidad del aire, siempre y cuando el aire tenga una temperatura adecuada.


-Ventilación local exhaustiva: Estos sistemas capturan los contaminantes en o lo más cerca de su origen antes de que se dispersen dentro del local de trabajo. Un sistema de ventilación local exhaustiva se compone de los siguientes elementos:

  • campana

  • ductos

  • limpiador de aire

  • ventilador

  • sómbrete o chimenea

Las campanas son aberturas del sistema por donde se capturan o retienen los contaminantes para lo cual se genera un movimiento de aire. Las operaciones más importantes del sistema cubren diversos objetivos:

  • Algunas llegan o se extienden hasta las fuentes de contaminación para capturar los contaminantes

  • Otras atrapan los contaminantes arrastrándolos hacia ellas desde las fuentes de contaminación

  • Otras encierran los contaminantes que se liberan dentro de las campanas y previenen que escape en el lugar de trabajo.

Se requieren campanas diferentes para cada proceso. Ejemplos: Para una rueda de esmeril se emplea una campana circular tipo encerramiento. Las campanas de ranura son efectivas para tanques de recubrimientos metálicos. Las campanas con ductos flexibles son útiles para operaciones donde se usa herramientas portátiles.


Las campanas varían ampliamente, dependiendo del proceso y del factor de riesgo que éste genere. Sin embargo pueden aplicarse los siguientes principios básicos:


  • Localizarse tan cerca como sea posible al origen del contaminante:

  • El alcance de una campana sea la distancia desde donde ésta puede arrastrar el aire es muy corta. Todo lo contrario sucede cuando un ventilador sopla aire a través de la misma abertura, va mucho más lejos. Esto es por que cuando se succiona el aire, éste viene de todas direcciones. Mientras que cuando se sopla o inyecta, va en una sola dirección

  • Encerrar el proceso tanto como sea posible para evitar que los contaminantes escapen del sistema.

  • Arrastrar el aire contaminado desde la cara del operario y no hacia ella.

  • Crear un movimiento de aire suficiente para capturar los contaminantes.

Los ductos son la tubería que conecta la campana a otros elementos del sistema y que conduce el aire contaminado hacia el limpiador de aire o al exterior. Deben ser resistentes a la corrosión y libres de agujeros y escapes. Para mantener un flujo de aire sin turbulencias, los ductos deben ser preferiblemente circulares y en lo posible con pocas curvaturas. Deben limpiarse e inspeccionarse regularmente. Los ductos con rugosidades restringen el flujo de aire y pueden ser un riesgo de incendio en el caso de que transporten partículas inflamables.


El limpiador de aire es el equipo que remueve los materiales que han sido arrastrados con el aire aspirado y que no pueden descargarse en el medio ambiente por razones de normas de contaminación o también por tener algún valor que justifica su reciclaje. En el mercado existen limpiadores de aire que remueven contaminantes sólidos, gaseosos y vapores.
El ventilador es la fuente de succión del sistema. Es el equipo que suministra la energía para arrastrar el aire y los contaminantes dentro del sistema de ventilación.
Sugerencias para conocer si el sistema de ventilación funciona bien:

  • Se siente la corriente de aire en la mano o se observa movimiento de arrastre con un pedazo de papel?

  • Se ve más polvo o neblinas en el aire o puede percibirse olor?

  • Las superficies están cubiertas de polvo?

  • Se observan problemas de salud como irritación en los ojos, nariz o garganta?


Las medidas más importantes en los sistemas de ventilación local exhaustiva:

a. La velocidad de captura: es la velocidad del aire en cualquier punto en frente de la campana necesaria para capturara el aire contaminado y arrastrarlo dentro de la campana. La velocidad de captura depende de:

  • La manera o condición en que el contaminante se dispersa

  • La distancia desde la campana al origen de la contaminación.

A continuación se indican diversos valores recomendados de velocidades de captura.


Tabla N° 6


Niveles de velocidad de captura recomendado


Contaminante liberado

Ejemplos


Velocidad de captura


Casi sin velocidad

Evaporación de tanques Desengrase

. 50 - 100


A baja velocidad en aire moderadamente quieto


Cabinas de pintura, soldadura ,

Tanques de plateado



100 - 200

A velocidades medias en zonas de movimiento de aire Rápido

Puntos de cargue de transportadores, trituración

200 - 500

A velocidades altas en zonas

de movimiento de aire muy rápido



Esmerilado

500 - 2000


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